АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ УСТАНОВКОЙ "БАШНЯ ОТБОРА ПРОБ"

Описание технологического процесса:
Технологическая установка “Башня отбора проб” предназначена при транспортировании руды из цеха дробления на фабрику обогащения для определения выхода класса крупности более 25 мм и содержания железа в руде. Измельченная руда из дробильной фабрики подается на обогатительную фабрику по двум конвейерам №17 и №18. В месте перевалки руды с конвейеров №17 и №18 установлено по пробоотборнику. Пробоотборник через заданный интервал времени пересекает поток руды с конвейера со скоростью, определяемой нагрузкой на этом конвейере, чтобы отобранная проба составляла около 125 кг. Руда, пройдя пробоотборник, попадает на грохот, где разделяется по крупности на две фракции: надрешетный и подрешетный продукт. Каждая фракция попадает в свой бункер, где определяется ее вес весовым терминалом ТВ-009 с четырьмя тензодатчиками. После взвешивания в бункере открывается шибер и руда высыпается на отводящий конвейер. Из соотношения весов надрешетного и подрешетного продуктов определяется качество измельчения руды на дробильной фабрике.

Решаемые задачи:

• автоматический и ручной режимы управлениями механизмами
• контроль работы всех механизмов установки
• автоматическое включение и отключение всех агрегатов установки
• автоматическое формирование сигналов звукового оповещения о начале работы агрегатов
• контроль положения дистанционных ключей механизмов
• контроль положения аварийных выключателей механизмов
• контроль забивки течек пробоотборников и конвейеров
• контроль положения пробоотборников и шиберов бункеров
• контроль налипания руды в бункерах перед их загрузкой
• автоматический вывод установки из возникающих аварийных ситуаций
• приём веса надрешетного и подрешетного продуктов с весовых терминалов ВТ- 009
• определение качества измельченной (дробленой) руды
• автоматический расчёт скорости перемещения пробоотборника по нагрузке транспортных конвейеров и контроль времени перемещения пробоотборника между конечными выключателями

• отображение технологического процесса в виде мнемосхем, графиков, журналов событий
• задание параметров (уставок, выдержек времени) технологического процесса
• передача данных в компьютерную сеть комбината

Состав и структура системы автоматизации:

• программируемый контроллер ТКМ-52 (разработчик: «ТЕКОН») под управлением СПО Tenix и системы программирования IsaGraf 3.4

• OPC-сервер (ЗАО «ТЕКОН»)
• весовой комплекс с весовыми терминалами ТВ-009 (подключен к ТКМ-52 по интерфейсу RS-485)
• задача связи с весовыми терминалами
• станция оператора под управлением SCADA-системы Master SCADA (ЗАО «ИнСАТ»)
• дополнительный функциональный блок для Master SCADA для экпорта данных в базу данных комбината в формате DBF
• аппаратура связи (Ethernet по интерфейсу RS–485 через модемы NOKIA BB512)
• для всех агрегатов предусмотрены посты местного управления, установленные вблизи от управляемых агрегатов с ключами «Местное»/«Дистанционное»

Сроки выполнения проекта:
Система разработана в течение 3 месяцев.

Результаты и эффект внедрения:
Построена система АСУТП, позволяющая в автоматическом режиме контролировать качество измельчения руды на дробильной фабрике, что позволило оптимизировать технологический процесс дробления и достигнуть сокращения производственных и эксплуатационных расходов.

Разработчики:
ООО «Натали» - программирование ТКМ-52, разработка проекта в Master SCADA, разработка задачи связи с весовыми терминалами и ФБ передачи данных в компьютерную сеть комбината.
ОАО «Ванадий» - проектирование, монтаж.